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冷軋材料制造設備及冷軋方法
發布時間:2018.04.28    瀏覽次數:652次

專利名稱:冷軋材料制造設備及冷軋方法
技術領域:
本發明涉及一種冷軋材料制造設備及冷軋方法。
背景技術:
作為對年產量在120萬ton至150萬ton程度以上的冷軋材料進行大 量生產的設備,排列有三臺以上的多臺冷軋機的串列式冷軋機(tandem mill)設備、或在串列式冷軋機設備的入側配置接合裝置及帶材(strip) 儲存裝置,并且不停止軋制而連續地進行軋制的串列式連續冷軋機設備 (以下,稱為TCM設備)正被實用化。此外,在該TCM設備中, 一種串 列式連續酸洗冷軋機設備(以下,稱為PL-TCM設備)正被實用化,其在 接合裝置和帶材儲存裝置之間配置除去已熱軋好的帶材的鱗屑(scale)的 酸洗設備,并且連續進行從酸洗工序至軋制工序的一系列的工序。
另一方面,作為生產年產量為30萬ton左右的少量并且多鋼種的冷軋 材料的軋制設備, 一種可逆冷軋設備(以下,稱為RCM設備)正被實用 化,其配置l臺冷軋機,在該冷軋機的出入側分別配置兼用作帶材的巻取 和巻出的巻材取巻出裝置,在該冷軋機的入側和出側的巻取巻出裝置之 間,將帶材進行可逆軋制,并軋制到所希望的板厚。
此外,為了使上述的由一臺軋制機構成的RCM設備的年產量增加, 作為由兩臺軋制機制造年產量50萬ton至60萬ton程度的冷軋材料的設 備(以下,稱為雙站式可逆(two stand reverse)設備),例如公知的是用 于對帶狀軋制材料進行冷軋的可逆式小型軋制裝置(參照專利文獻1)。
專利文獻l:日本特許3322984號說明書
專利文獻2:日本特開昭61-162203號公報
近年, 一種熱軋設備正在增加,其通過在冷軋的上游側的熱軋中,引 入連續配置了薄板坯(slab)連續鑄造設備和多臺熱軋機的熱軋設備,進 行年產量為100萬ton至200萬ton程度的中規模生產。這樣的對由熱軋設備生產的熱軋材料中的年產量60萬ton至90萬ton程度的熱軋材料進 行冷軋的設備的需求正在增加。
此外,即使在制造多鋼種的冷軋材料的工序中,年產量60萬ton至 90萬ton程度的中規模生產設備的需要也在增加。
在通過由年產量120萬ton至150萬ton程度以上的三臺以上的軋制 機列組成的TCM及PL-TCM設備來生產該中規模生產設備的情況下,相 對于設備能力,生產量變得過少,同時相對于生產量,設備投資費用變得 過大。其結果,存在冷軋材料的單位生產量的投資回收額增加,且產品價 格變高的問題。
此外,在PL-TCM設備中,由于將酸洗工序和軋制工序連續化,所以 在酸洗裝置入側的接合裝置的接合作業中,由于使酸洗及軋制停止,所以 在酸洗裝置的出入側,分別需要大型的帶材儲存裝置。進而,包括大型帶 材儲存裝置在內的從巻出裝置到巻取裝置的帶延伸長度很長,約為l 2km的程度。因此, 一旦在生產線內帶材斷裂,則存在在帶的通過處理上 需要很多的時間的問題。
另 一方面,為了用RCM設備進行年60萬ton至90萬ton程度的生產, 需要的設備臺數為兩組至三組以上,并存在設備引入費用及設備維持費用 高漲的問題。進而,在軋制的第一軋道(firstpass)及第二軋道(secondpass) 中,由于將帶材前端巻繞在配置于冷軋機的出入側的巻取巻出裝置的巻筒 (drum)上,所以需要協助通過作業用的操作員(operator),與全自動化 的TCM設備相比,需要很多的人員,存在人工開支高漲的問題。
此外,在RCM設備中,在軋制的第一軋道及第二軋道中為了避免帶 材的彎曲,除了帶材的前端在未軋制的狀態下通過,即便是第三軋道以后 的軋道中,在軋道切換部不得不在未軋制狀態下殘留前軋道軋制部。因此, 帶材前端及末端部的未軋制部偏離產品板厚范圍,作為產品存在不能賣掉 的問題。這些偏離產品板厚的帶材被稱為非標準件(offgage)。
該非標準件由非標準件的量占總產量的比例來表現,并定義為非標準 率。各軋制設備的非標準率是,在TCM及PL-TCM設備中約為0.2%左右, 在RCM設備中約為2.5%左右,在雙站式可逆設備中約為6.0%左右。
在可逆軋制方式的設備中,最大的問題點是非標準率非常高,約為2.5% 6.0%左右。尤其,在專利文獻1所述的雙站式可逆設備中,產生約6.0% 左右的非標準件,存在成品量顯著降低,并且制造成本大幅度增加的問題, 是不適于中規模生產的設備。
另一方面,作為在由制造年產量30萬ton左右的一臺冷軋機構成的冷 軋設備中以降低非標準率為目的,接合巻材(coil)的前端和末端,使巻 材循環,在一方向上連續多次軋制的設備,有一種連續式單站冷軋設備(參 照專利文獻2)。
由于該連續式單站冷軋設備為年30萬ton左右的生產量,所以是不適 于年60萬ton至90萬ton程度的中規模生產的設備。雖然可預見使非標 準率降低的效果,但與RCM設備相比,由于要附加巻出裝置、接合裝置、 大型帶材儲存裝置、旋轉剪切機(rotary shear)、旋轉(carrousel)式巻材 巻取裝置或者兩臺巻取裝置、用于從巻材巻取裝置循環到巻出裝置的巻材 循環裝置等,所以存在設備引入費用變得龐大的問題。在年產量30萬ton 左右的生產規模中,通過由降低非標準率帶來的成品率的提高以及由連續 化帶來的生產能力的提高而得到的利益的絕對值相對于投資額低,結果是 投資回收成本增加,并不現實。
此外,該連續式單站冷軋設備與TCM設備或PL-TCM設備同樣需要 用于不使接合中的軋制停止的大型帶材儲存裝置。包括大型帶材儲存裝置 的巻出裝置到巻取裝置的帶材延伸長度很長,約為l 3km左右。因此, 一旦帶材在生產線內斷裂時,存在著在帶的通過處理上需要花費很多的時 間的問題。
進而,因為采用的是作為通過單站使巻材循環,進行多次接合及軋制 而得到希望的板厚的方法,所以接合的巻材首末端的板厚范圍擴大為最大 6mm左右到最小O.lmm左右。在應用閃光(flash butt)焊接機(以下, 稱為FBW)或激光(laser)焊接機(以下,稱為LBW)的情況下,在FBW 中,板厚1.6mm以下的接合由于壓彎等問題而變得困難,此外,即使在應 用LBW的情況下,也不能用一臺接合裝置接合板厚O.lmm至6mm這樣 寬度廣的板厚范圍的對接,配合于板厚范圍則需要多臺昂貴的接合裝置, 從而存在設備引入費用變得極大的問題。
此外,在PL-TCM設備的實際結果中,即使在使用FBW及LBW的
9情況下,在先行巻材末端和后行巻材前端存在板厚差的情況下,由于在該 接合部位產生臺階差,所以軋制時有沖擊力作用,接合部斷裂的概率飛躍
性地提高。因此,雖然采用將板厚差限制在lmm以內并將板厚比限制在1: 1.5以內,來進行軋制的方法,但即使那樣,還不能解決帶材接合部按照 1000次中有一次的頻率在軋制時斷裂的問題。
在對接部進行接合的方式,對巻材前端和末端的切斷部要求非常高的 精度,在不進入該精度內的情況下,被軋材料的板斷裂率明顯上升是可靠 性下降的主要原因。此外, 一旦斷裂時,由于在復原上需要花費很多的時 間,所以接合部的可靠性的提高成為一直以來的問題。
另一方面,使帶材重合而進行接合的方式的壓薄滾焊(mash seam) 機(以下,稱為MSW)比較便宜,但難以接合4.5mm以上的板厚范圍, 進而,當接合部的軋制量為母材板厚的50。/。以上的冷軋時,在熔核(nugget) 邊緣部形成的擴散接合部因軋制而呈龜裂狀開口,應力集中系數上升,由 此,接合部的斷裂概率急劇變高,從而避免用在10%以上冷軋的設備中。
此外,在通過單站使巻材循環,并進行多次接合及軋制的方式中,接 合次數需要軋制次數的量,與TCM的情況的接合次數相比,增加到其4 至6倍的接合次數。進而,存在循環的巻材數變得很大,達到在產品巻材 數上乘以軋制次數之后的數量的問題。
進而,由于如前所述接合的板厚范圍擴大為從0.1mm至6mm,所以 為了不使接合部斷裂,并在通常的軋制速度下軋制接合點,不得不在接合 的板厚差及板厚比率的限制內運用巻材。此外,存在如下問題伴隨著接 合次數的增加,預見接合部的斷裂次數的增加,必須使接合次數的降低和 接合部的可靠性提高。
在專利文獻2所述的連續式單站冷軋設備中,上述的問題點作為問題 而殘留。

發明內容
因此,鑒于所述的各種問題而提出本發明,本發明的目的在于提供一 種冷軋材料制造設備及冷軋方法,在年產量60萬ton至90萬ton左右的 中規模生產設備中,成品率高且生產能力高,并且在投資費用上效果優異。解決上述問題的第一發明的冷軋方法,其特征在于,其具有 接合工序,利用在巻出酸洗后的熱軋巻材的巻出裝置的出側配置的接
合裝置,對先行巻材的末端和從所述巻出裝置巻出的后行巻材的前端進行
接合;
軋制工序,在巻材的前端及末端被接合了的狀態下,由一臺或者多臺
軋制機在一方向上連續軋制;
切斷工序,通過在軋制機和巻取裝置之間配置的切斷裝置,將軋制后
的帶材切斷為所希望的長度;
巻取工序,通過巻取裝置巻取被軋制后的巻材;以及
運送工序,從所述巻取裝置拔出該巻材,并運送到所述巻出裝置;
在所述接合工序,使先行巻材的末端和后行巻材的前端的接合中的軋
制速度低于正常軋制速度,多次反復進行上述工序,直到所述巻材達到所
希望的產品板厚。
解決上述問題的第二發明的冷軋方法,其特征在于,在第一發明的冷 軋方法中,所述先行巻材的末端和所述后行巻材的前端的接合中的軋制速 度為超過0mpm且在50mpm以下。
解決上述問題的第三發明的冷軋方法,其特征在于,在第一發明或者 第二發明的冷軋方法中,在接合的先行巻材末端和后行巻材前端的板厚比 率超過l: 1.5的情況下,或者在所述巻材的板厚差超過lmm的情況下, 通過動態變規控制使接合部及該接合部附近的壓下量少于正常軋制部的 壓下量,并且使接合部及該接合部附近的軋制速度為超過Ompm且在 50mpm以下。
解決上述問題的第四發明的冷軋方法,其特征在于,在第一發明至第 三發明的任意一個冷軋方法中,在接合部的壓下量超過規定值的情況下, 通過動態變規控制,使所述接合部及該接合部附近的壓下量少于正常軋制 部的壓下量。
解決上述問題的第五發明的冷軋方法,其特征在于,在第四發明的冷 軋方法中,所述接合部及所述接合部附近的軋制速度為超過Ompm且在 50mpm以下。
解決上述問題的第六發明的冷軋方法,其特征在于,在第一發明至第五發明的任意一個冷軋方法中,在從所述巻出裝置拔出先行巻材的末端 后,令軋制速度為所希望的速度以下,另一方面,將后行巻材插入所述巻 出裝置,以比所述軋制速度高的速度巻出,在所述接合裝置使其追上所述 先行巻材,直到所述巻材的接合結束,維持所述軋制速度,并且排出在配 置于所述巻出裝置和所述軋制機之間的帶材儲存裝置中預先儲存的帶材。
解決上述問題的第七發明的冷軋方法,其特征在于,在第一發明至第 六發明的任意一個冷軋方法中,利用所述切斷裝置切斷帶材,令軋制速度 為所希望的速度以下,另一方面,從所述巻取裝置拔出巻材,利用在所述 切斷裝置和所述巻取裝置之間配置的導向裝置將后行巻材的前端引導到 該巻取裝置。
解決上述問題的第八發明的冷軋方法,其特征在于,在第一發明至第 七發明的任意一個冷軋方法中,測量所述軋制機的入側軋制速度、入側板 厚及出側軋制速度,基于這些測量值,計算所述軋制機的作業輥正下方的 板厚,通過所述軋制機具有的液壓壓下裝置,進行板厚控制以達到所希望 的板厚。
解決上述問題的第九發明的冷軋方法,其特征在于,在第一發明至第 八發明的任意一個冷軋方法中,基于由所述軋制機的軋制負荷的變動引起 的軋輥撓度計算結果,通過滾彎控制或者冷卻介質控制或者它們二者的控 制來控制帶材形狀。
解決上述問題的第十發明的冷軋方法,其特征在于,在第一發明至第 九發明的任意一個冷軋方法中,將由配置在所述軋制機的出入側的張力產 生裝置產生的張力吸收到板厚控制中,進行張力控制以達到所希望的板 厚。
解決上述問題的第十一發明的冷軋方法,其特征在于,在第一發明至 第十發明的任意一個冷軋方法中,在第一次的道次中,接合多個巻材,制 成拼巻了的巻材,從第二次的道次到最終前的道次中,在不分割為所希望 的巻材長度的情況下對拼巻巻材進行軋制,在最終道次中,通過配置在所 述軋制機的出側的切斷裝置分割為所希望的巻材長度。
解決上述問題的第十二發明的冷軋材料制造設備,其特征在于,其具
有巻出裝置,其巻出酸洗后的熱軋巻材;
接合機構,其配置在所述巻出裝置的出側,對先行巻材的末端和從所
述巻出裝置巻出的后行巻材的前端進行接合;
一臺或者多臺軋制機,在巻材的前端及末端被接合了的狀態下,在一 方向上連續軋制;
帶材儲存裝置,其配置在所述接合機構和所述軋制機之間,為了在通 過所述接合機構進行的先行巻材和后行巻材的接合中通過軋制機迸行連 續軋制而儲存帶材;
帶材切斷裝置,其配置在所述軋制機的出側,將帶材切斷為所希望的 長度;
巻取裝置,其巻取被軋制后的巻材;
運送機構,其從所述巻取裝置拔出巻材,并運送到所述巻出裝置,以 進行多次軋制直到巻材的板厚達到所希望的產品板厚;以及
軋制速度控制裝置,其進行控制,使所述先行巻材的末端和所述后行 巻材的前端的接合中的軋制速度低于正常軋制速度。
解決上述問題的第十三發明的冷軋材料制造設備,其特征在于,在第 十二發明的冷軋材料制造設備中,所述軋制速度控制裝置是能夠控制為超 過0mpm且在50mpm以下的軋制速度的控制裝置。
解決上述問題的第十四發明的冷軋材料制造設備,其特征在于,在第 十二發明或者第十三發明的冷軋材料制造設備中,所述帶材儲存裝置儲存 100m長度以下的帶材。
解決上述問題的第十五發明的冷軋材料制造設備,其特征在于,在第 十二發明至第十四發明的任意一個冷軋材料制造設備中,在所述軋制機的 出入側分別配置張力產生裝置。
解決上述問題的第十六發明的冷軋材料制造設備,其特征在于,在第 十二發明至第十五發明的任意一個冷軋材料制造設備中,所述軋制機為六 輥軋制機。
解決上述問題的第十七發明的冷軋材料制造設備,其特征在于,在第 十二發明至第十六發明的任意一個冷軋材料制造設備中,所述巻出裝置和 所述巻取裝置鄰接配置。
13解決上述問題的第十八發明的冷軋材料制造設備,其特征在于,在第 十二發明至第十七發明的任意一個冷軋材料制造設備中,構成兩臺所述巻 出裝置。
解決上述問題的第十九發明的冷軋材料制造設備,其特征在于,在第 十二發明至第十七發明的任意一個冷軋材料制造設備中,設所述巻出裝置 為一臺,所述軋制速度控制裝置為如下控制裝置,其排出在所述帶材儲存 裝置預先儲存的帶材,同時從所述巻出裝置拔出先行巻材的末端時開始, 直到插入所述巻出裝置的后行巻材在比所述軋制速度高的速度下被巻出 并在所述接合裝置完成所述先行巻材和所述后行巻材的接合為止,所述軋
制速度控制裝置將軋制速度控制為超過0mpm且在50mpm以下。
解決上述問題的第二十發明的冷軋材料制造設備,其特征在于,在第 十二發明至第十九發明的任意一個冷軋材料制造設備中,設所述巻取裝置
為一臺,所述冷軋材料制造設備具有巻材拔出裝置,其配置在所述巻取 裝置附近,從該巻取裝置拔出巻材;以及帶材導向裝置,其配置在所述帶 材切斷裝置和所述巻取裝置之間,向該巻取裝置引導后行巻材的前端,
所述軋制速度控制裝置為如下控制裝置,從由所述帶材切斷裝置切斷 帶材時開始,直到通過所述帶材導向裝置將后行巻材的前端導向所述巻取 裝置為止,所述軋制速度控制裝置將所述軋制速度控制為超過Ompm且在 50mpm以下。
解決上述問題的第二十一發明的冷軋材料制造設備,其特征在于,在 第十二發明至第十九發明的任意一個冷軋材料制造設備中,所述巻取裝置 為卡倫塞巻取機或者兩臺張力巻取機。
解決上述問題的第二十二發明的冷軋材料制造設備,其特征在于,在 第十二發明至第二十一發明的任意一個冷軋材料制造設備中,在帶材的板 厚為4.5mm以下的情況下,設所述接合裝置為壓薄滾焊機。
解決上述問題的第二十三發明的冷軋材料制造設備,其特征在于,在 第十二發明至第二十一發明的任意一個冷軋材料制造設備中,在冷軋材料 為鋁合金、銅合金、鎂合金等非鐵金屬的情況下,設所述接合裝置為摩擦 攪拌接合機。
解決上述問題的第二十四發明的冷軋材料制造設備,其特征在于,在第十二發明至第二十三發明的任意一個冷軋材料制造設備中,設所述軋制機 為兩臺。
發明效果
根據本發明,可提供一種冷軋材料制造設備及冷軋方法,其在年產量
60萬ton至90萬ton左右的中規模生產設備中,效率高、成品率高,并且 在投資費用上效果優異。


圖1是本發明的具體實施方式
的冷軋材料制造設備的概略主視圖; 圖2是本發明的具體實施方式
的冷軋材料制造設備的概略俯視圖; 圖3a是表示本發明的具體實施方式
的冷軋材料制造設備的經過時間
和軋制速度之間關系的時間圖3b是表示具有四臺軋制機的TCM設備的經過時間和軋制速度之間
關系的時間圖3c是表示一臺軋制機的RCM設備的經過時間和軋制速度之間關系 的時間圖3d是表示雙站式可逆設備的經過時間和軋制速度之間關系的時間
圖4是表示各冷軋材料制造設備的非標準率的圖表;
圖5是比較軋制速度在正常時的情況下的六輥軋制機和四輥軋制機的
形狀控制范圍的圖表;
圖6是比較軋制速度在低速時的情況下的六輥軋制機和四輥軋制機的
形狀控制范圍的圖表;
圖7是比較四輥軋制機的軋制速度在正常時和低速時的軋制負荷和形
狀控制范圍的圖表;
圖8是比較六輥軋制機的軋制速度在正常時和低速時的軋制負荷和形
狀控制范圍的圖表;
圖9是本發明的其他的實施方式的冷軋材料制造設備的概略圖; 圖10是本發明的其他的實施方式的冷軋材料制造設備的概略圖; 圖11是本發明的其他的實施方式的冷軋材料制造設備的概略圖;圖12是本發明的其他的實施方式的冷軋材料制造設備的概略圖; 圖13是本發明的其他的實施方式的冷軋材料制造設備的概略圖; 圖14是本發明的其他的實施方式的冷軋材料制造設備的概略圖; 圖15是本發明的其他的實施方式的冷軋材料制造設備的概略圖; 圖中
10a、 10b—軋制機;21a、 21b—巻材巻出裝置;22a、 22b、 25a、 25b、 203a、 203b—巻材;23 —接合裝置;24、 201a、 201b—巻材巻取裝置;26a、 26b—入側巻材移動車(entry-side coil car) ; 27、 202a、 202b—出側巻材 移動車(exit-side coil car) ; 28 —帶材切斷裝置;30 —巻材運送裝置;40 一軋制速度控制裝置;50 —帶材儲存裝置;60、 70—張力產生裝置;91a、 91b —液壓壓下裝置;92 —導向裝置;100、 110、 120、 200、 210、 300、 400、 410 —冷軋材料制造設備;401—蛇行控制裝置;402、 403、 404 —張 力產生裝置;405 —導向軋輥;S —帶材。
具體實施例方式
關于本發明的實施方式的冷軋材料制造設備及冷軋方法的作用,以下 進行說明。
使先行巻材的末端和后行巻材的前端在接合中的軋制速度比正常軋 制速度更低,將配置在接合裝置和軋制機之間的帶材儲存裝置的帶材儲存 長度縮短,將該裝置小型化。
在低速軋制條件下,由設置在軋制機出側的板厚計測量板厚,基于板 厚指令值和實績板厚值的偏差而進行修正的板厚控制方式中,由于在軋制 機工作軋輥正下方,軋制后至該板厚檢測的時間延遲,板厚控制精度下降。 因此,在低速軋制條件下,測量入側軋制速度、入側板厚及出側軋制速度, 基于這些測量值,計算所述軋制機的工作軋輥正下方的板厚,通過利用所 述軋制機具有的液壓壓下裝置以達到所希望的板厚的方式控制板厚,從而 在無時間延遲的情況下進行板厚控制,確保板厚控制精度。
同樣地,在低速軋制條件下,通過設置在軋制機出側的形狀計來測量 帶材的形狀,基于形狀指令值和實績形狀值的偏差而進行修正的形狀控制 方式中,由于時間延遲,導致形狀控制精度下降。因此,通過檢測出所述
16軋制機的軋制負荷的變動,基于伴隨于該變動的軋輥撓度計算結果,在無
時間延遲的情況下,在滾彎(roll bender)或者冷卻介質(coolant)控制或 者它們二者的控制下,來控制帶材形狀,從而確保形狀控制精度。此外, 通過令所述軋制機為六輥軋制機,將伴隨于軋制負荷變動的工作軋輥及加 強軋輥的彎曲變形變化量與常規的四輥軋制機等進行比較,明顯抑制,使 速度變更時的帶材形狀變動最小化。
在低速軋制條件下,工作軋輥和帶材之間的摩擦系數上升,其結果, 存在軋制負荷上升的情況。因此,將由配置在軋制機出入側的張力產生裝 置產生的張力吸收到板厚控制中,進行張力控制以達到所希望的板厚,從 而抑制軋制負荷上升。
在PL-TCM設備的實際結果(實績)中,即使在使用FBW及LBW 的情況下,在先行巻材末端和后行巻材前端上存在板厚差的情況下,由于 在該接合部位產生臺階差,所以軋制時有沖擊力作用,存在接合部斷裂的 概率飛躍性地上升的問題,雖然采用將板厚差限制在1mm以內及將板厚 比限制在1: 1.5以內來進行軋制的方法,但不能解決帶材接合部按照1000 次中有一次的頻率在軋制時斷裂的問題,相對于此,即使是在所述板厚控 制內的接合條件下的技術,關于斷裂概率高的接合條件及軋制條件的技 術,通過行走間(走間)板厚變更,使所述接合部及該接合部附近的壓下 量比正常軋制部的壓下量更少,從而進一步降低接合部的斷裂概率。此外, 通過使接合部及該接合部附近的軋制速度超過0mpm且在50mpm以下, 從而將非標準的動態變規控制范圍最小化。
進而,在接合的先行巻材末端和后行巻材前端的板厚比率超過l: 1.5 的情況下,或者在該板厚差超過1mm那樣的現有技術中不能進行軋制的 接合部,通過動態變規控制,使接合部及該接合部附近的壓下量比正常軋 制部的壓下量少,并且使接合部及該接合部附近的軋制速度超過0mpm且 在50mpm以下,由此,緩和接合部軋制時的沖擊力,維持所希望的接合 強度,并且緩和接合板厚的限制,大幅度地緩和軋制的實施順序等的巻材 運用的限制。
LBW及FBW等的對接接合方式,對巻材前端和末端的切斷部要求非 常高的精度,在不進入該精度內的情況下,被軋制材料的接合部斷裂率明顯上升而導致可靠性降低。
另一方面,由于MSW為重合帶材而進行接合的方式,所以與對接接
合方式的接合裝置不同,在2mm以下的薄物接合上優越。但是,當接合 部的軋制量為母材板厚的50%以上的冷軋時,在熔核邊緣部形成的擴散接 合部因軋制而呈龜裂狀開口,應力集中系數上升,由此,存在接合部的斷 裂概率急劇變高的問題,但通過采用所述接合部軋制方法,可以應用于冷 軋設備。
在第一軋道中,接合多個巻材,生成拼巻的巻材,在第二軋道至最終 前的軋道中,不用分割為希望的巻材長度就對拼巻巻材進行軋制,在最后 的軋道中,通過用配置在所述軋制機的出側的切斷裝置分割為所希望的巻 材長度,從而削減接合次數、切斷次數及循環的巻材數。
通過鄰接配置所述巻出裝置和所述巻取裝置,將巻材運送裝置小型 化,縮短用于巻材運送的生產節拍時間(tacttime)。
在所希望的年產量比較少的情況下,在先行巻材的末端從巻出裝置退 出后或在退出同時,令軋制速度為所希望的速度以下,另一方面,將后行 巻材插入該巻出裝置,按照比所述軋制速度高的速度巻出,在所述接合裝 置使其追上所述先行巻材,直到這些巻材的接合結束為止,維持所述軋制 速度,同時排出預先在配置于所述巻出裝置和所述軋制機之間的帶材儲存 裝置中儲存的帶材,從而構成一臺巻出裝置。
在所希望的年產量比較少的情況下,在通過所述切斷裝置切斷帶材之 后或者切斷的同時,令軋制速度為所希望的速度以下,另一方面,從巻取 裝置拔出巻材,利用配置在所述切斷裝置和該巻取裝置之間的導向裝置, 將后行巻材的前端導向到該巻取裝置,從而構成一臺巻取裝置。
在使設備生產能力進一步提高的情況下,令所述巻出裝置為兩臺,或 者令所述巻取裝置為卡倫塞巻取機(carrousel red)或者兩臺張力巻取機 (tensionreel),從而縮短巻取巻出所需要的時間。
在軋制鋁合金、銅合金、鎂合金等非鐵金屬的情況下,通過將所述接 合裝置設為摩擦攪拌接合機,從而廉價地使接合部的可靠性提高。
在需要年60萬ton至90萬ton左右的生產量的情況下,通過將所述 軋制機設為兩臺,從而降低巻材循環次數,并且在低速軋制時通過軋制機主電機輸出來提高軋制機間的帶材張力,降低伴隨于工作軋輥和帶材之間 的摩擦系數上升的軋制負荷上升量。同樣,關于正常軋制時,也通過提高 軋制機間帶材張力,從而降低軋制次數。
其次,關于本發明的實施方式的冷軋材料制造設備,參照附圖進行說 明。本實施方式的冷軋材料,以冷軋鋼板為例進行說明。
圖l是本發明的具體實施方式
的冷軋材料制造設備的概略主視圖,圖
2是其概略俯視圖。圖3a、圖3b、圖3c、圖3d是表示各冷軋材料制造設 備的經過時間和軋制速度之間關系的時間圖,圖4是表示各冷軋材料制造 設備的非標準率的圖表。圖5至圖8是表示四輥軋制機和六輥軋制機的正 常軋制速度時及低速軋制速度時的形狀控制范圍的圖表。
在假想年產量60萬ton至90萬ton左右的情況下,在冷軋材料制造 設備100上,排列多臺軋制機。在本實施方式中,排列兩臺軋制機10a、 10b。
如圖1所示,具有兩臺巻材巻出裝置21a、 21b,它們巻出酸洗后的 熱軋巻材22a、 22b;接合裝置(接合機構)23,其配置在所述巻材巻出裝 置21a、 21b的出側,對先行巻材25b的末端和從巻出裝置21a或者21b 巻出的后行巻材22a或者22b的前端進行接合;第一軋制機10a和第二軋 制機10b共兩臺軋制機,它們作為軋制機在一方向上連續冷軋巻材的前端 及末端已被接合了的狀態的帶材S;帶材儲存裝置50,其配置在接合裝置 23和第一軋制機10a之間,為了在通過接合裝置23進行的先行巻材25b 和后行巻材22a或者22b的接合中通過軋制機10a、 10b進行連續軋制, 而儲存有帶材S;帶材切斷裝置28,其配置在第二軋制機10b的出側,將 被軋制的帶材切斷為所希望的長度;卡倫塞巻取機24,其為巻取帶材的巻 材巻取裝置;巻材運送裝置(運送機構)30,從巻材巻取裝置24拔出巻 材25a,并為了多次進行軋制直到其板厚達到所希望的產品板厚為止而將 其運送到巻材巻出裝置21a、 21b;以及軋制速度控制裝置40,其將先行 巻材25b的末端和后行巻材22a或者22b的前端的在接合中的軋制速度控 制為低于正常軋制速度的速度。
上述的酸洗后的熱軋巻材22a、 22b通過入側巻材移動車26a、 26b被 分別插入巻材巻出裝置21a、 21b。此外,被軋制的巻材25a、 25b由出側巻材移動車27拔出。
軋制速度控制裝置40為一種可以將軋制速度控制在超過0mpm且 50mpm以下,更優選控制在超過Ompm且25 mpm以下,更優選控制在超 過Ompm且10 mpm以下,更優選控制在超過Ompm且5 mpm以下,進而 更優選控制在超過Ompm且2 mpm以下的控制裝置。
由此,可以將儲存在帶材儲存裝置50中的帶材長度縮短,縮短設備 的整體長度,從而可以降低設備建設費用。進而,可以緩和接合點軋制時 的沖擊力,維持所希望的接合強度,并且可以緩和接合板厚的限制,大幅 度地緩和軋制的實施順序等巻材運用的限制。此外,可以縮短動態變規控 制時的非標準長度。
但是, 一般地,在低速軋制時,為了得到與正常軋制速度區域相同的 產品板厚,工作軋輥和帶材之間的摩擦系數上升,根據帶材的鋼種及變形 阻力,存在軋制負荷上升的情況。在該上升量被收在軋制機的額定負荷內 的情況下,需要用使額定負荷增加的大型軋制機,存在設備引入費用增加 的問題。
因此,由普通鋼來進行關于在50mpm以下的低速區域中的軋制負荷 上升的確認及降低方法的研究。關于通過試驗機進行的軋制試驗中軋道次 數和軋制速度及軋制負荷的相互關系,將母材最大軋制10道次。其結果, 在軋制的變形阻力值變高的后半軋道中的低速區域,確認了軋制負荷上 升。
在軋制的后半軋道中軋制負荷上升的現象,在變形阻力上升的區域, 走形速度依存性變少,考慮其原因之一是軋制速度下降引起的摩擦系數的 變動直接表現為軋制負荷的變動。因此,為了抑制軋制負荷的上升量,在 使軋制機的出入側張力增加后,按照計劃,確認了可以降低軋制負荷。同 時,也可以使第一軋制機10a和第二軋制機10b之間的帶材張力增加,降 低軋制負荷上升量。
因此,在軋制機的出入側設置張力產生裝置60、 70,在變形阻力上升 的后半軋道的低速區域中,通過施加前方、后方張力來降低軋制負荷的上 升。對帶材S產生張力的張力產生裝置60、 70被分別配置在第一軋制機 10a的前段和第二軋制機10b的后段。作為張力產生裝置60、 70,例如,列舉夾送輥(Pinch roll)或張緊輥(bridle roll),此外,分別具有驅動裝 置及控制裝置。
進而,第一軋制機10a的入側的張力產生裝置60,通過輸出所希望的 張力,為了防止在接合中因第一軋制機10a的后方張力變為0而引起的板 厚及形狀的不穩定化,也發揮效果。此外,第二軋制機10b的出側的張力 產生裝置70,通過輸出所希望的張力,在前材(先行)巻材和次材(后行) 巻材的切斷時,為了防止因第二軋制機10b的前方張力變為0而引起的板 厚及形狀的不穩定化也發揮效果。
此外,張力產生裝置70對第二軋制機10b的軋制施加所需要的前方 張力,巻材巻取裝置24的產生的張力,通過僅抑制為巻材巻取所需要的 張力,可以將巻材巻緊力最小化,從而可以防止由巻材層間的滑移(slip) 引起的受損及巻材內徑部的壓彎。
在接合中的軋制中,利用軋制速度控制裝置40,將先行巻材22a(25b) 的帶材末端和后行巻材22b的帶材前端的在接合中的軋制速度控制為 50mpm以下,優選20mpm以下,更優選lOmpm以下,進而優選5mpm 以下,進一步優選2mpm以下的低速,縮短存儲在帶材儲存裝置50的帶 材長度,并且通過由張力產生裝置60、 70進行的張力控制,抑制軋制負 荷上升量。
在接合裝置23和第一軋制機10a之間配置的帶材儲存裝置50,在上 述的低速區域,分別儲存100m長度以下、適宜儲存50m以下,更適宜儲 存20m以下,迸而適宜儲存10m以下,進一步適宜儲存5m以下的帶材S。 由此,在用接合裝置23接合帶材S的期間,通過排出由帶材儲存裝置50 預先儲存的上述長度的帶材S,從而可以連續軋制帶材S。此外,通過構 成縮短了的帶材儲存裝置50,可以縮短設備整體的長度,從而可以降低設 備建設費用。
一般地說,在低速軋制條件下,在利用設置在軋制機出側的板厚計測 量板厚,并基于板厚指令值和實績板厚值的偏差來進行修正的板厚控制方 式中,由于在軋制機工作軋輥正下方軋制后,至該板厚檢測出為止的時間 延遲,導致板厚控制精度下降。因此,在低速軋制條件下,將第一軋制機 10a的前方的張力及第二軋制機10b的后方的張力吸收到板厚控制中,測量入側軋制速度、入側板厚及出側軋制速度,基于這些測量值,計算所述
軋制機的工作軋輥正下方的板厚,通過利用軋制機10a、 10b具有的液壓 壓下裝置91a、 91b進行板厚控制以達到所希望的板厚,從而可以達到與
通常軋制速度區域相同的板厚精度即板厚比約1%以下的精度水平。
此外,也可以測量入側板厚,通過前饋(feedforward)控制來進行板 厚控制。
在此,作為第一軋制機10a及第二軋制機10b,列舉四輥軋制機、六 輥軋制機(六輥軋制機)、成對交叉(pair cross)軋制機、十八輥Z-high 軋制機、二十輥森吉米爾式(sendzimir)軋制機、多輥式軋制機(cluster)、 十二輥羅恩式多輥軋機等,適宜地舉出六輥軋制機。通過在這些第一軋制 機10a及第二軋制機10b上應用六輥軋制機,可以減少伴隨于低速軋制時 的摩擦系數上升的軋制負荷的變動引起的輥彎曲變形變動量,從而可以穩 定控制帶材形狀。其結果,可以減少板裂或擠小等,從而可以穩定軋制。 此外,通過構成兩臺第一軋制機10a及第二軋制機10b,適于年產量60萬 ton至90萬ton程度的中規模生產。
其次,基于圖5至圖8,說明應用六輥軋制機時的效果,尤其說明應 用帶中間軋輥軸向移動(roll shift)功能的六輥軋制機即HC軋制機及UC 軋制機的情況下的效果。
如上述那樣,在軋制機上應用六輥軋制機的最大的效果為,可以通過 滾彎控制動態地修正由低速軋制時的軋制負荷的變動引起的軋輥彎曲變 形變動量的能力變高,從而可以穩定控制帶材形狀。此外,六輥軋制機與 四輥軋制機相比,具有由負荷變動引起的工作軋輥彎曲變形變動量也少的 特征。
關于帶材的形狀控制,為了清楚六輥軋制機的應用效果,與四輥軋制 機相比,進行形狀模擬(simulation)。通過兩道次將板寬度1200mm的被 軋材料從2.0mm的母材冷軋至0.4mm的產品板厚,軋制速度為正常時 450mpm至1200mpm的范圍,低速時是2mpm以下的范圍,并使用各軋 制機的滾彎控制的最小輸出值及最大輸出值。成為形狀控制能力范圍的寬 度越廣,修正形狀的紊亂的能力越高,形狀控制能力越優異的軋制機。在 圖5至圖8中表示模擬的結果。圖5是比較軋制速度在正常時的情況下的六輥軋制機和四輥軋制機的 形狀控制范圍的圖表。圖6是比較軋制速度在低速時的情況下的六輥軋制 機和四輥軋制機的形狀控制范圍的圖表。圖7是比較四輥軋制機的軋制速 度在正常時和低速時的軋制負荷和形狀控制范圍的圖表。圖8是比較六輥 軋制機的軋制速度在正常時和低速時的軋制負荷與形狀控制范圍的圖表。
在這些圖中,橫軸表示軋制軋道次數及軋制機,縱軸表示形狀(I-unit)。 此外,在圖7及圖8中,右側的縱軸表示軋制負荷。
如圖5所示,在軋制速度是正常時的情況下,明確了六輥軋制機的形 狀控制范圍與四輥軋制機相比明顯廣這一事實。
此外,如圖6所示,在軋制速度為低速時的軋制負荷上升的條件下, 雖然與正常時的形狀控制范圍相比,其范圍變窄,但明確了六輥軋制機的 形狀控制范圍與四輥軋制機相比明顯廣這一事實。
如圖7所示,在四輥軋制機中,當進行軋制速度在正常時和低速時的 比較時,在低速時,由于軋制負荷的上升,形狀控制范圍明顯變窄,形狀 修正變得不充分,無法抑制帶材的縮小等事故的產生的可能性高。
另一方面,如圖8所示,在六輥軋制機中,當進行軋制速度在正常時 和低速時的比較時,與四輥軋制機相同,在低速時,與正常時相比,形狀 控制范圍變窄,但具有所需要的充分的形狀控制能力,相對于軋制負荷變 動,具有充分的形狀控制能力,這在本模擬中被證明。
因此,明確了作為適宜本發明的軋制機為六輥軋制機。
在利用試驗裝置的驗證試驗中,基于軋制負荷變動引起的軋輥撓度計 算結果,在應用采用了滾彎控制及軋輥冷卻介質控制的形狀控制的情況 下,在由形狀計確認通常軋制時的與目標形狀和偏差量后,相對于在修正 的方式中不能避免時間延遲的產生和形狀的紊亂這一情況,可以在無時間 延遲的情況下進行形狀修正,可以確認得到10I-imit以下的良好的形狀。
通過設置兩臺巻材巻出裝置21a、 21b,在由接合裝置23接合帶材S 時,消除了直到后行巻材22a或者22b的前端到達為止的等待時間,可以 防止年產量的降低。
但是,在可得到所希望的生產量的情況下,如后述的圖9、圖ll、圖 15所示,也可以設置一臺巻材巻出裝置。
23此外,作為接合裝置23,列舉FBW、 LBW、 MAG焊接機、摩擦攪 拌接合機、MSW等各種接合裝置,適宜地舉出MSW。
在該冷軋材料制造設備100中,由于如上述那樣將巻材從巻材巻取裝 置24運送向巻材巻出裝置21a、 21b,并連續多次冷軋直到達到所希望的 產品板厚,所以由接合裝置23進行接合的帶材S的板厚范圍為O.lmm以 上且6.0mm以下,與現有技術相比,接合板厚范圍變廣。進而,最小接合 板厚為l.Omm以下,與現有的PL-TCM及TCM相比,在薄板的區域進行 接合。
在使用FBW的情況下,由于壓彎等問題,板厚1.6mm以下的接合困 難,而在使用LBW的情況下,不能用一臺接合裝置接合板厚0.1mm至6mm 的寬度廣的板厚范圍的對接,配合于板厚范圍而需要多臺昂貴的接合裝 置,從而設備引入費用變得極大。進而,對進行對接接合的巻材的前端和 末端的切斷部要求非常高的精度,在不在該精度內的情況下,被軋制材料 的板斷裂率明顯上升。
此外,在PL-TCM設備的實績中,即使在使用FBW及LBW的情況 下,在先行巻材末端和后行巻材前端也存在板厚差的情況下,由于在該接 合部位產生臺階差,所以軋制時有沖擊力作用,存在接合部斷裂的概率飛 躍性地上升的問題,雖然采用將板厚差限制在lmm以內及將板厚比限制 在l: 1.5以內,來進行軋制的方法,但不能解決帶材接合部按照1000次 中有一次的頻率在軋制時斷裂的問題,相對于此,即使是處于所述板厚限 制內的接合條件下的情況,進而,在降低斷裂概率的情況下,通過動態變 規控制,使所述接合部及該接合部附近的壓下量比正常軋制部的壓下量 少,由此進一步降低接合部的斷裂概率。
此外,利用軋制速度控制裝置40令接合部及該接合部附近的軋制速 度為超過Ompm且在50mpm以下,優選超過Ompm且在10mpm以下,更 優選超過Ompm且在5mpm以下,進而優選超過Ompm且在2mpm以下, 應用在上述的低速區域的板厚控制及形狀控制,由此可以使動態變規控制 (on-the-fly gage changing)的開始及結束的時刻(timing)接近于接合點 的跟前,從而使成為非標準的動態變規控制范圍最小化。
進而,在接合的先行巻材末端和后行巻材前端的板厚比率超過l: 1.5的情況下,或者該板厚差超過lmm那樣的現有技術中不能進行軋制的接
合部,通過動態變規控制,使接合部及該接合部附近的壓下量比正常軋制
部的壓下量少,并且通過軋制速度控制裝置40,使接合部及該接合部附近 的軋制速度超過0mpm且在50mpm以下,優選超過Ompm且在10mpm以 下,更優選超過0mpm且在5mpm以下,進而優選超過Ompm且在2mpm 以下,由此緩和接合部軋制時的沖擊力,維持所希望的接合強度,并且緩 和接合板厚的制約,從而大幅度地緩和軋制的實施順序等的巻材運用的制 約。
另一方面,MSW具有如下缺點在焊接線上的兩端殘留接合強度低 于母材的擴散接合部,當軋制的總壓下率超過母材板厚的50%時,以該擴 散接合部為起點容易斷裂。因此,尤其在含有PL-TCM設備的TCM設備 中,由于在軋制的總壓下率超過母材的50%的軋制機的在后段的斷裂概率 非常高,所以幾乎不適用在冷軋上。
因此,在應用MSW時或者在缺乏耐軋性能的接合部的軋制時,在 MSW的情況下,接合部的軋制的總壓下率為母材板厚的50%,在其他的 接合方式的情況下,在超過與其耐軋強度相當的壓下率的區域中,通過動 態變規控制,使所述接合部及該接合部附近的壓下量比正常軋制部的壓下 量更少,從而進一步降低接合部的斷裂概率。
此外,通過軋制速度控制裝置40,令接合部及該接合部附近的軋制速 度為超過Ompm且在50mpm以下,優選超過Ompm且在10mpm以下,更 優選超過Ompm且在5mpm以下,進而優選超過Ompm且在2mpm以下, 通過應用在上述的低速區域的板厚控制及形狀控制,可以使動態變規控制 的開始及結束的時刻接近于接合點的跟前,從而使成為非標準的動態變規 控制范圍最小化。
MSW可以進行4.5mm以下的接合。因此,在焊接4.5mm以上的板厚 的情況下,使用MAG焊接機即可。通過使用這些接合裝置,采用上述接 合方法,可以將O.lmm以上6.0mm以下為止的板厚進行在耐軋性能上優 異的接合,可接合的鋼種上的限制少,設備引入費用及設備維持維護費用 比其他的接合裝置便宜,因此,MSW及MAG焊接機是最適宜用在上述 的冷軋材料制造設備100中的接合裝置。在被軋制材料為鋁合金、銅合金、鎂合金等非鐵金屬的情況下,廉價 且接合部的強度可靠性高的摩擦攪拌接合機可進行最適當的接合。
在第二軋制機10b的出側的張力產生裝置70和巻材巻取裝置24之間,
配置切斷帶材S的帶材切斷裝置28。作為帶材切斷裝置28,例如,列舉 剪板機(guillotine shear)、滾筒剪機(drumshear)、飛剪機(flying shear)、 回轉剪切機(rotary shear)等。通過該帶材切斷裝置28,切斷帶材S,可 以制成所希望的大小的巻材。
此外,作為巻材巻取裝置24,使用卡倫塞巻取機,由此,不會使軋制 速度為150mpm以下的低速,可以在24a及24b上連續進行巻材的巻取, 從而可以防止年產量的降低。
但是,在可得到所希望的生產量的情況下,如后述的圖9、圖ll、圖 14、圖15所述,也可以設巻材巻取裝置為一臺張力巻取機(tension steel)。
作為巻材運送裝置30,舉出在可積載巻材25a、 25b的貨盤(pallet) 等上積載的臺車或懸吊工具等。
以下說明這樣的構成的冷軋材料制造設備100的冷軋方法。
以下說明的本軋制方法,假定在年產量60萬ton至90萬ton左右的 中規模生產設備中,通過兩臺軋制機10a、 10b根據圖1的構成,進行兩 道次的軋制直到得到所希望的產品板厚。
首先,將積載在入側巻材移動車26a或者26b上的后行巻材22a或22b 運送插入到巻材巻出裝置21a或者21b,開始從巻材巻出裝置21a或21b 巻出帶材S。
在此,令先行巻材為22a,令后行巻材為22b進行說明。先行巻材22a 在到達巻材巻取裝置24a的階段成為25b。為了在由接合裝置23使先行巻 材22a (25b)的帶材末端停止的時間(表示接合準備時間、接合時間及接 合后處理時間。以下,將全部一起記為接合時間。)內不使軋制停止,在 先行巻材22a(25b)的帶材末端到達接合裝置23之前,由帶材儲存裝置 50儲存先行巻材22a (25b)的帶材S的末端附近的數m左右的部分。
儲存的帶材長度,可以由接合時間和第一軋制機10a的入側軋制速度 決定。例如,關于接合時間的詳細情況,由于巻材巻出裝置21a、 21b為 兩臺,所以由一個巻材巻出裝置巻出巻材,可由另一個巻材巻出裝置在不
26妨礙一個巻材巻出裝置的處理的情況下進行巻出巻材的準備,接合準備時
間約為0.5分,先行巻材22a (25b)的末端和后行巻材22b的前端的接合 時間約為1.0分,接合后的后處理時間約為0.5分,合計接合時間約為2.0 分。此外,例如,如果令接合中的第一軋制機10a的入側軋制速度為l.Ompm (m/分),則儲存的帶材長度為2.0m。并且,接合中,從帶材儲存裝置50 排出儲存的帶材S。
此外,在第一次的軋道中,降低第二次的軋道以后的先行巻材22a (25b)的帶材末端和后行巻材22b的帶材前端的接合次數及切斷次數, 將降低了次數的相應的接合時間及切斷時間作為軋制時間,為了提高年產 量,進行將數個巻材作為一個巻材的巻材拼巻(coil build-up)。
優選的是,希望對巻材巻取巻出裝置不會超過現有規格很多的三個巻 材進行拼巻。例如,通過三個巻材接合而產生拼巻巻材,可以使接合次數 及切斷次數各減少兩次,可以相應縮短降低次數的量的接合時間及切斷時 間,進而,可以削減循環的巻材數,從而可以高效率地進行作業。
接合結束后的第一次的軋道的數個巻材量進行拼巻后的巻材,只要接 合部強度上有富余,接合部也進行與正常部的軋制同樣的軋制,在接合部 強度上沒有富余的情況下,或者在契合的接合部的板厚比率超過1: 1.5 的情況下,或者在這些巻材的板厚差超過lmm的情況下,由所述FGC進 行接合部的軋制,在維持接合強度后,當結束軋制之后,用帶材切斷裝置 28將其與下一巻材切斷,并用巻材巻取裝置24巻取。通過如上述那樣將 巻材巻取裝置24設為卡倫塞巻取機,由此,只需要使切斷時的出側軋制 速度降低至15 0mpm左右,而且由于接合次數被削減,所以生產量提高。
由巻材巻取裝置24巻取的第一軋道的拼巻巻材(build up coil),由出 側巻材移動車27從巻材巻取裝置24拔出,由巻材運送裝置30運送到入 側巻材移動車26a或者26b。在該運送作業中,在巻材巻取裝置24開始下 一巻材的巻取。被運送的拼巻巻材由入側巻材移動車26a或者26b再次插 入巻材巻出裝置21a或者21b,開始第二次的軋道的巻材巻出。從巻材巻 出裝置21a或者21b巻出的拼巻巻材的帶材前端到達接合裝置23,與先行 巻材進行接合。此時的接合是第一次的軋道開始前的母材板厚和第二次的 軋道開始前的薄板的不同厚度接合,或者是第二次的軋道開始前的薄板彼此的相同厚度或者不同厚度接合。
在第二次的軋道結束后,達到所希望的板厚的軋制后的巻材,在帶材 切斷裝置28中分割為所希望的巻材長度,作為分割巻材,被巻取到巻材
巻取裝置24,由出側巻材移動車27拔出,作為產品巻材而被移送至下一工序。
通過反復進行這樣的一系列的軋制方法,制造產品巻材。
此外,在冷軋中,為了在接下來的噴涂工序將噴涂面均質化,有時使
輥軋一樣粗,將帶材的表面精加工成被稱為消光面(夕Vp目)的粗糙狀的 無光澤的狀態(一般稱為消光(^VHt上tf))。
在上述的冷軋材料制造設備100中,由于在每次軋制的道次結束時拔
出巻材,所以,例如,在需要進行消光軋制時,可以使消光前的軋制全部 結束,積蓄巻材,將軋輥更換為軋輥表面粗糙的軋輥,可以一口氣對積蓄 的巻材進行消光的組軋,可以抑制生產效率的降低。
其次,基于圖3a、圖3b、圖3c、圖3d,說明各冷軋材料制造設備的 年產量的評價。
此時的軋制條件是,將三巻材量的被軋制材料從2.0mm的母材冷軋至 0.4mm的產品板厚,并且令正常軋制速度的最高速度為1200mpm。具體 地說,通過各軋制設備的時間圖進行比較。圖3a表示上述的冷軋材料制 造設備100的情況的時間圖,圖3b表示具有四臺軋制機的TCM設備的時 間圖,圖3c表示一臺軋制機的RCM設備的時間圖,圖3d表示雙站式可 逆設備的時間圖。并且,在該圖中,橫軸表示經過時間(sec),縱軸表示 軋制速度(mpm)。
在冷軋材料制造設備100中,如圖3a所示,明確了軋制以2道次結 束,軋制的第一次道次的軋制速度約為600mpm的軋制速度,在接合巻材 時,其速度約為2mpm,在第二次道次中,可以以約1200mpm的軋制速 度進行軋制,用35.9分對三巻材進行軋制,可以生產鋼板。在四臺軋制機 的TCM設備中,如圖3b所示,明確了當軋制速度為1200mpm時,用17.2 分對三巻材進行軋制,可以生產鋼板。在一臺軋制機的RCM設備中,如 圖3c所示,判明了通過四道次的軋制,在每一道次使軋制速度緩緩上升, 在最后道次中達到1200mpm,用85.7分對三巻材進行軋制,可以生產鋼板。在雙站式可逆設備中,如圖3d所示,判明了第一道次的軋制速度可
以在約600mpm下軋制,第二道次的軋制速度可以在1200mpm下軋制, 用47.1分對三巻材進行軋制,可以生產鋼板。
根據上述的結果,在假設一年生產時間為年7000小時時, 一年的鋼 板的生產量,在冷軋材料制造設備100中年產量約為80萬ton,在四臺軋 制機的TCM設備中年產量約為120萬ton,在一臺軋制機的RCM設備中 年產量約為30萬ton,在雙站式可逆設備中年產量約為60萬ton。因此, 冷軋材料制造設備IOO,與雙站式可逆設備相比,生產量超出33%,驗證 了具有高的生產率。
其次,基于圖4說明各冷軋材料制造設備的非標準率的評價。
在雙站式可逆設備中約為6.0%的非標準率,在一臺軋制機的RCM設 備中約為2.5%的非標準率,在TCM設備中約為0.2%的非標準率。冷軋材 料制造設備100的非標準率最大,約為0.3%,與RCM設備相比,成品率 飛躍性地提高,可得到與現有的TCM設備相近的結果。
因此,從上述的結果可知,根據冷軋材料制造設備100,用兩臺軋制 機這樣的便宜的設備構成,可以實現年約80萬ton程度的生產量,并且產 品成品率也可以抑制在現有的TCM的水平上。此外,可以消除在RCM設 備中存在的缺點即第一次的道次及第二次的道次的通過作業及未軋制部, 可以使約2.5% 6.0%程度的非標準率約為1.0%以下而接近與TCM及 PL-TCM設備的水平,進而可以通過連續化使生產量大幅度地增加。此外, 可以減少通過作業所需要的人員。此外,沒有軋制次數的限制,進而也沒 有未軋制部,因此,可以軋制各種各樣的板厚及鋼種,與現有的軋制設備 相比,有可以將產品板厚范圍擴大的優點。
在假設年產量為30萬ton至40萬ton的情況下,在冷軋材料制造設 備100上,排列一臺軋制機10a。
如圖9所示,設置一臺巻材巻出裝置21a,從排出在巻材儲存裝置50 預先儲存的帶材,同時從巻材巻出裝置21a拔出先行巻材的末端的時候開 始,直到被插入巻材巻出裝置21a的后行巻材在與所述軋制速度相比更高 的速度下被巻出并在接合裝置23完成所述先行巻材和所述后行巻材的接 合為止,利用軋制速度控制裝置40,只要使軋制速度為50mpm以下,優選為20mpm以下,更優選為10mpm以下,進而優選為5mpm以下,進一 步優選為2mpm以下的低速,就可以由一臺巻出裝置連續進行軋制,從而 可以實現機器員數的削減、維護部位的減少及設備費的降低。
進而,設置一臺巻材巻取裝置201a,利用帶材切斷裝置28切斷帶材 后或者切斷的同時,通過軋制速度控制裝置40使軋制速度為50mpm以下, 優選為20mpm以下,更優選為10mpm以下,進而優選為5mpm以下,進 一步優選為2mpm以下的低速,另一方面從巻取裝置201a拔出巻材203a, 利用在帶材切斷裝置28和巻材巻取裝置201a之間配置的導向裝置92,將 后行巻材的前端導向到該巻取裝置201a,由所述巻取裝置201a繼續進行 連續軋制,同時只要是巻取的構成,就可以實現機器員數的削減、維護部 位的減少及設備費的降低。
此外,通過所述接合裝置23及接合方法來接合帶材S,與所述的冷軋 材料制造設備100相同,對巻材進行拼巻,由此可以削減接合次數、切斷 次數及循環的巻材數。
由此,可以以便宜且緊湊的設備實現高效率且高成品率的操作作業。
此外,通過兩臺軋制機10a、 10b的構成,對應于生產量,如圖10所 示,構成具備兩臺張力巻取機(巻材巻取裝置)201a、 201b和兩臺出側巻 材移動車202a、 202b的冷軋材料制造設備200,如圖11所示,可以構成 具備一臺巻材巻出裝置21a、入側巻材移動車26a、 一臺巻材巻取裝置201a 和一臺出側巻材移動車202a的冷軋材料制造設備300。
此外,通過一臺軋制機10a的構成,對應于生產量,如圖12所示,構 成冷軋材料制造設備120,冷軋材料制造設備120具備兩臺巻材巻出裝 置21a、 21b;入側巻材移動車26a、 26b以及巻材巻取裝置24,并且將巻 材巻取裝置24設為卡倫塞巻取機,如圖13所示,通過構成具備兩臺巻材 巻出裝置21a、 21b;入側巻材移動車26a、 26b以及兩臺張力巻取機(巻 材巻取裝置)201a、 201b和兩臺出側巻材移動車202a、 202b的冷軋材料 制造設備210,由于只需要將切斷時的出側軋制速度降低至150mpm左右,
所以可以防止年產量的降低。
此外,利用具備兩臺巻材巻出裝置21a、21b和兩臺巻材巻取裝置201a、 201b,且它們之間隔開配置的冷軋材料制造設備200進行了說明,但如圖14所示,為一種冷軋材料制造設備400,接近配置兩臺巻材巻出裝置21a、 21b和一臺巻材巻取裝置201a,并且按順序配置接合裝置23、蛇行控制裝 置(巻材儲存裝置)401、第一軋制機10a和第二軋制機10b、以及帶材切 斷裝置28,其具備分別在接合裝置23的出入側配置的張力產生裝置402, 分別在第一軋制機10a的入側及第二軋制機10b的出側配置的張力產生裝 置403、 404,以及在這些裝置的上方配置的多個導向軋(guideroller)405, 通過了接合裝置23之后的帶材S通過這些裝置的上方,如圖15所示,也 可以為一種冷軋材料制造設備410,其在該冷軋材料制造設備400設一臺 軋制機10a。
通過構成這樣的冷軋材料制造設備400、 410,除了起到與上述的軋制 鋼板制造設備200相同的作用效果以外,還可以將巻材運送裝置30小型 化,所述巻材運送裝置30將巻材從巻材巻取裝置201a運送到巻材巻出裝 置21a、 21b。
此外,通過在第一軋制機10a的入側及第二軋制機10b的出側分別配 置張力產生裝置403、 404,可以使施加于從巻材巻出裝置21a、 21b至張 力產生裝置403的帶材和施加于從張力產生裝置404至巻材巻取裝置201a 的帶材上的張力最小化,通過在低張力下通過所述張力產生裝置403、 404 的出入側設備,可以實現設備的輕量化。此外,由于可以降低張力,因此 在蛇行控制裝置401進行的蛇行控制變得容易。
因此,根據本實施方式的冷軋材料制造設備,能得到如下效果。 具有接合工序,用在將酸洗后的熱軋巻材巻出的巻出裝置的出側配 置的接合裝置,將先行巻材的末端和從所述巻出裝置巻出的后行巻材的前 端接合;軋制工序,在巻材的前端及末端接合了的狀態下,由一臺或者多 臺軋制機在一方向上連續軋制;切斷工序,利用在軋制機和巻取裝置之間 配置的切斷裝置,將軋制后的帶材切斷為希望的長度;巻取工序,利用巻 取裝置巻取軋制后的巻材;以及運送工序,從所述巻取裝置拔出該巻材, 并運送到所述巻出裝置;在所述接合工序中,將先行巻材的末端和后行巻 材的前端的接合中的軋制速度設定為比正常軋制速度低的速度,多次反復 進行這些工序,直到所述巻材達到所希望的產品板厚,由此可以消除RCM 設備中的缺點即第一次道次和第二次道次的通過作業及未軋制部,此外,可以使約2.5% 6.0%程度的非標準率達到約1.0%以下,而接近TCM及 PL-TCM設備的水平,進而通過連續化,可以由緊湊的設備構成使生產量 大幅度地增加。此外,可以減少通過作業所需要的人員。此外,沒有軋制 次數的限制,進而也沒有未軋制部,因此,可以高成品率地軋制各種板厚 及鋼種,與現有的軋制設備相比,可以高效率地生產。
除了所述的效果以外,所述先行巻材的末端和所述后行巻材的前端的 接合中的軋制速度,通過設為超過0mpm且在50mpm以下,由此可以使 帶材儲存裝置小型化,可以縮短設備全長。
除了所述的效果以外,在接合的先行巻材的末端和后行巻材的前端的 板厚比率超過l: 1.5的情況下,或者所述巻材的板厚差超過lmm的情況 下,通過動態變規控制,使接合部及該接合部附近的壓下量少于正常軋制 部的壓下量,并且使接合部及該接合部附近的軋制速度為超過Ompm且在 50mpm以下,由此可以降低接合部軋制時的沖擊負荷,并可以實現接合部 軋制時的板斷裂概率的降低及抑制使作業輥受損。
除了所述的效果以外,在接合部的壓下量超過規定值的情況下,通過 動態變規控制,使所述接合部及該接合部附近的壓下量少于正常軋制部的 壓下量,由此可以降低接合部板斷裂概率。此外,通過令所述接合部及所 述接合部附近的軋制速度為超過Ompm且在50mpm以下,由此可以使因 接合部的板厚變更而產生的接合部附近的產品板厚變動范圍減小,從而可 以使成品率提高。
除了所述的效果以外,在從所述巻出裝置拔出先行巻材的末端之后或 者拔出同時,令軋制速度為所希望的速度以下,另一方面,將后行巻材插 入所述巻出裝置,以高于所述軋制速度的速度巻出,在所述接合裝置追上 所述先行巻材,直到所述巻材的接合結束,維持所述軋制速度,同時排出 在配置于所述巻出裝置和所述軋制機之間的帶材儲存裝置中預先儲存的 帶材,由此,可以用一臺巻出裝置連續進行軋制及生產,從而可以提供便 宜且高成品率的設備。
除了所述的效果以外,在利用所述切斷裝置切斷帶材之后或者切斷同 時,令軋制速度為所希望的速度以下,另一方面,從所述巻取裝置拔出巻 材,利用配置在所述切斷裝置和所述巻取裝置之間的導向裝置,將后行巻
32材的前端導向至該巻取裝置,由此可以用一臺巻取裝置連續軋制及生產, 從而可以提供便宜且高成品率的設備。
除了所述的效果以外,測量所述軋制機的入側軋制速度、入側板厚及 出側軋制速度,基于這些測量值,計算所述軋制機的作業輥正下方的板厚, 通過所述軋制機具有的液壓壓下裝置,進行板厚控制以達到所希望的板 厚,由此,測量出側板厚,在修正板厚的方式中低速軋制時的板厚控制精 度下降,相對這種情況,不用使低速軋制時的板厚控制精度下降,可以使
產品成品率提咼。
除了所述的效果以外,除了基于由所述軋制機的軋制負荷的變動引起
的軋輥彎曲運算結果,通過滾彎(roll bender)控制或者冷卻介質控制或 者它們二者的控制,來控制帶材形狀的第一至第八的任意一項發明以外, 測量出側形狀,在修正形狀的方式中低速軋制時的形狀控制精度下降,相 對于這種情況,可以使低速軋制時的形狀控制精度及產品成品率提高。
除了所述的效果以外,通過將由配置在所述軋制機的出入側的張力產 生裝置產生的張力吸收到板厚控制中,進行張力控制以達到所希望的板 厚,由此可以通過張力控制來抑制伴隨于低速軋制時的摩擦系數上升的軋 制負荷上升量,不用使軋制機的額定軋制負荷上升,就可以在低速軋制下 得到所希望的板厚。
除了所述的效果以外,可以在第一次的道次中,接合多個巻材,制成 拼巻的巻材,在第二次道最終前的道次中,不用分割為所希望的巻材長度 就對拼巻巻材進行軋制,在最后道次中,通過配置在所述軋制機的出側的 切斷裝置分割為所希望的巻材長度,由此可以削減接合次數、切斷次數及 循環的巻材數,從而可以提高生產效率。
除了所述的效果以外,可以提供本發明的制造設備,其具有巻出裝 置,其巻出酸洗后的熱軋巻材;接合機構,其配置在所述巻出裝置的出側, 對先行巻材的末端和從所述巻出裝置巻出的后行巻材的前端進行接合;一 臺或者多臺軋制機,其在巻材的前端及末端被接合了的狀態下,在一方向 上連續軋制;帶材儲存裝置,其配置在所述接合機構和所述軋制機之間, 為了在所述接合機構進行的先行巻材和后行巻材的接合中通過軋制機進 行連續軋制而儲存帶材;帶材切斷裝置,其配置在所述軋制機的出側,將200
帶材切斷為所希望的長度;巻取裝置,其巻取被軋制后的巻材;運送機構, 其從所述巻取裝置拔出巻材并運送到所述巻出裝置,從而進行多次軋制,
直到巻材的板厚達到所希望的產品板厚;以及軋制速度控制裝置,其進行
控制,使所述先行巻材的末端和所述后行巻材的前端的接合中的軋制速度 低于正常軋制速度。
除了所述的效果以外,所述軋制速度控制裝置為一種控制裝置,其可
以控制成超過0mpm且在50mpm以下的軋制速度,由此可以廉價地提供 緊湊的設備。
除了所述的效果以外,所述帶材儲存裝置儲存100m長度以下的帶材, 由此可以廉價地提供緊湊的設備。
除了所述的效果以外,通過在所述軋制機的出入側分別配置張力產生 裝置,由此可以降低低速軋制時的軋制負荷上升量,并可以防止軋制機的 大型化。
除了所述的效果以外,所述軋制機為六輥軋制機,由此即使在伴隨于 低速軋制時的摩擦系數上升而使得軋制負荷上升的情況下,也可以抑制帶 材形狀變動,從而可以使產品成品率提高。此外,可以使工作輥徑小徑化, 可以使軋制負荷上升量降低。
除了所述的效果以外,通過所述巻出裝置和所述巻取裝置鄰接配置, 可以縮短從巻取裝置至巻出裝置的巻材運送時間,同時可以縮短運送距 離,所以可以將巻材運送裝置小型化。
除了所述的效果以外,通過形成兩臺所述巻出裝置的結構,由此可以 實現巻出作業的高速化,可以使生產量提高。
除了所述的效果以外,設置一臺所述巻出裝置,所述軋制速度控制裝 置為如下的控制裝置,排出在所述帶材儲存裝置預先儲存的帶材,同時從 所述巻出裝置拔出先行巻材的末端時,直到插入所述巻出裝置的后行巻材 以比所述軋制速度更高的速度被巻出并在所述接合裝置完成所述先行巻 材和所述后行巻材的接合為止,將軋制速度控制在超過Ompm且在50mpm 以下,由此可以連續進行軋制及生產,可以廉價地提供高成品率的連續化 設備。
除了所述的效果以外,設置一臺所述巻取裝置,具有巻材拔出裝置,其配置在所述巻取裝置附近,從該巻取裝置拔出巻材;以及帶材導向裝置, 其配置在所述帶材切斷裝置和所述巻取裝置之間,向該巻取裝置引導后行 巻材的前端,所述軋制速度控制裝置為如下的控制裝置,其從由所述帶材 切斷裝置切斷帶材時開始,到由所述帶材導向裝置將后行巻材的前端導向
到所述巻取裝置為止,將所述軋制速度控制在超過0mpm且在50mpm以 下,由此,可以連續軋制及生產,可以廉價提供高成品率的連續化設備。
除了所述的效果以外,所述巻取裝置為卡倫塞巻取機或者兩臺張力巻 取機,由此可以實現巻取作業的高速化,并可以使生產量提高。
除了所述的效果以外,在帶材的板厚為4.5mm以下的情況下,令所述 接合裝置為MSW,由此可以通過一臺接合裝置,在確保接合部的可靠性 的同時,廉價地實現0.1mm至4.5mm的接合。此外,對于現有技術的缺 點的軋制部的接合部的強度下降的問題,通過考慮接合部的軋制方法,可 以不損害接合強度的可靠性,進行穩定的作業。
除了所述的效果以外,在冷軋材料為鋁合金、銅合金、鎂合金等非鐵 金屬的情況下,只要設所述接合裝置為摩擦攪拌接合機,就可以廉價地實 現強度可靠性高的接合。
除了所述的效果以外,只要構成兩臺所述冷軋機,就可以進行年60 萬ton至90萬ton程度的生產,并可以降低巻材循環次數,并且在低速軋 制時通過軋制機主電機輸出來提高軋制機間的帶材張力,可以降低伴隨于 工作輥和帶材之間的摩擦系數上升的軋制負荷上升量。同樣,關于正常軋 制時,也提高軋制機間的帶材張力,因此,可以降低軋制次數。
權利要求
1.一種冷軋方法,其特征在于,其具有接合工序,利用在卷出酸洗后的熱軋卷材的卷出裝置的出側配置的接合裝置,對先行卷材的末端和從所述卷出裝置卷出的后行卷材的前端進行接合;軋制工序,在卷材的前端及末端被接合了的狀態下,由一臺或者多臺軋制機在一方向上連續軋制;切斷工序,通過在軋制機和卷取裝置之間配置的切斷裝置,將軋制后的帶材切斷為所希望的長度;卷取工序,通過卷取裝置卷取被軋制后的卷材;以及運送工序,從所述卷取裝置拔出該卷材,并運送到所述卷出裝置;在所述接合工序,使先行卷材的末端和后行卷材的前端的接合中的軋制速度低于正常軋制速度,多次反復進行上述工序,直到所述卷材達到所希望的產品板厚。
2. 如權利要求1所述的冷軋方法,其特征在于,所述先行巻材的末端和所述后行巻材的前端的接合中的軋制速度為 超過0mpm且在50mpm以下。
3. 如權利要求1或者權利要求2所述的冷軋方法,其特征在于, 在接合的先行巻材末端和后行巻材前端的板厚比率超過1: 1.5的情況下,或者在所述巻材的板厚差超過lmm的情況下,通過動態變規控制使 接合部及該接合部附近的壓下量少于正常軋制部的壓下量,并且使接合部 及該接合部附近的軋制速度為超過Ompm且在50mpm以下。
4. 如權利要求1至權利要求3中任一項所述的冷軋方法,其特征在于, 在接合部的壓下量超過規定值的情況下,通過動態變規控制,使所述接合部及該接合部附近的壓下量少于正常軋制部的壓下量。
5. 如權利要求4所述的冷軋方法,其特征在于,所述接合部及所述接合部附近的軋制速度為超過Ompm且在50mpm 以下。
6. 如權利要求1至權利要求5任一項所述的冷軋方法,其特征在于,在從所述巻出裝置拔出先行巻材的末端后,令軋制速度為所希望的速 度以下,另一方面,將后行巻材插入所述巻出裝置,以比所述軋制速度高 的速度巻出,在所述接合裝置使其追上所述先行巻材,直到所述巻材的接 合結束,維持所述軋制速度,并且排出在配置于所述巻出裝置和所述軋制 機之間的帶材儲存裝置中預先儲存的帶材。
7. 如權利要求1至權利要求6任一項所述的冷軋方法,其特征在于, 利用所述切斷裝置切斷帶材,令軋制速度為所希望的速度以下,另一方面,從所述巻取裝置拔出巻材,利用在所述切斷裝置和所述巻取裝置之 間配置的導向裝置將后行巻材的前端引導到該巻取裝置。
8. 如權利要求1至權利要求7任一項所述的冷軋方法,其特征在于, 測量所述軋制機的入側軋制速度、入側板厚及出側軋制速度,基于這些測量值,計算所述軋制機的作業輥正下方的板厚,通過所述軋制機具有 的液壓壓下裝置,進行板厚控制以達到所希望的板厚。
9. 如權利要求1至權利要求8任一項所述的冷軋方法,其特征在于, 基于由所述軋制機的軋制負荷的變動引起的軋輥撓度計算結果,通過滾彎控制或者冷卻介質控制或者它們二者的控制來控制帶材形狀。
10. 如權利要求1至權利要求9任一項所述的冷軋方法,其特征在于, 將由配置在所述軋制機的出入側的張力產生裝置產生的張力吸收到板厚控制中,進行張力控制以達到所希望的板厚。
11. 如權利要求1至權利要求IO任一項所述的冷軋方法,其特征在于, 在第一次的道次中,接合多個巻材,制成拼巻了的巻材,從第二次的道次到最終前的道次中,在不分割為所希望的巻材長度的情況下對拼巻巻 材進行軋制,在最終道次中,通過配置在所述軋制機的出側的切斷裝置分 割為所希望的巻材長度。
12. —種冷軋材料制造設備,其特征在于, 其具有巻出裝置,其巻出酸洗后的熱軋巻材;接合機構,其配置在所述巻出裝置的出側,對先行巻材的末端和從所 述巻出裝置巻出的后行巻材的前端進行接合;一臺或者多臺軋制機,在巻材的前端及末端被接合了的狀態下,在一 方向上連續軋制;帶材儲存裝置,其配置在所述接合機構和所述軋制機之間,為了在通 過所述接合機構進行的先行巻材和后行巻材的接合中通過軋制機進行連續軋制而儲存帶材;帶材切斷裝置,其配置在所述軋制機的出側,將帶材切斷為所希望的 長度;巻取裝置,其巻取被軋制后的巻材;運送機構,其從所述巻取裝置拔出巻材,并運送到所述巻出裝置,以 進行多次軋制直到巻材的板厚達到所希望的產品板厚;以及軋制速度控制裝置,其進行控制,使所述先行巻材的末端和所述后行 巻材的前端的接合中的軋制速度低于正常軋制速度。
13. 如權利要求12所述的冷軋材料制造設備,其特征在于, 所述軋制速度控制裝置是能夠控制為超過0mpm且在50mpm以下的軋制速度的控制裝置。
14. 如權利要求12或者權利要求13所述的冷軋材料制造設備,其特 征在于,所述帶材儲存裝置儲存100m長度以下的帶材。
15. 如權利要求12至權利要求14任一項所述的冷軋材料制造設備, 其特征在于,在所述軋制機的出入側分別配置張力產生裝置。
16. 如權利要求12至權利要求15任一項所述的冷軋材料制造設備, 其特征在于,所述軋制機為六輥軋制機。
17. 如權利要求12至權利要求16任一項所述的冷軋材料制造設備, 其特征在于,所述巻出裝置和所述巻取裝置鄰接配置。
18. 如權利要求12至權利要求17任一項所述的冷軋材料制造設備, 其特征在于,構成兩臺所述巻出裝置。
19. 如權利要求12至權利要求17任一項所述的冷軋材料制造設備, 其特征在于,設所述巻出裝置為一臺,所述軋制速度控制裝置為如下控制裝置,其排出在所述帶材儲存裝置 預先儲存的帶材,同時從所述巻出裝置拔出先行巻材的末端時開始,直到 插入所述巻出裝置的后行巻材在比所述軋制速度高的速度下被巻出并在 所述接合裝置完成所述先行巻材和所述后行巻材的接合為止,所述軋制速 度控制裝置將軋制速度控制為超過0mpm且在50mpm以下。
20. 如權利要求12至權利要求19任一項所述的冷軋材料制造設備, 其特征在于,設所述巻取裝置為一臺,所述冷軋材料制造設備具有巻材拔出裝置,其配置在所述巻取裝置 附近,從該巻取裝置拔出巻材;以及帶材導向裝置,其配置在所述帶材切 斷裝置和所述巻取裝置之間,向該巻取裝置引導后行巻材的前端,所述軋制速度控制裝置為如下控制裝置,從由所述帶材切斷裝置切斷 帶材時開始,直到通過所述帶材導向裝置將后行巻材的前端導向所述巻取 裝置為止,所述軋制速度控制裝置將所述軋制速度控制為超過Ompm且在 50mpm以下。
21. 如權利要求12至權利要求19任一項所述的冷軋材料制造設備, 其特征在于,所述巻取裝置為卡倫塞巻取機或者兩臺張力巻取機。
22. 如權利要求12至權利要求21任一項所述的冷軋材料制造設備, 其特征在于,在帶材的板厚為4.5mm以下的情況下,設所述接合裝置為壓薄滾焊機。
23. 如權利要求12至權利要求21任一項所述的冷軋材料制造設備, 其特征在于,在冷軋材料為鋁合金、銅合金、鎂合金等非鐵金屬的情況下,設所述 接合裝置為摩擦攪拌接合機。
24. 如權利要求12至權利要求23任一項所述的冷軋材料制造設備,其特征在于,設所述軋制機為兩臺。
全文摘要
一種冷軋材料制造設備,其具有帶材儲存裝置(50),其配置在接合機構(23)和軋制機(10a、10b)之間,為了在基于接合機構的先行卷材和后行卷材的接合中基于軋制機進行連續軋制而儲存帶材(S),其中,所述接合結構對在卷出裝置(21a)的出側配置的先行卷材(25b)的末端和從卷出裝置卷出的后行卷材(22a)的前端進行接合,所述卷出裝置卷出酸洗后的熱軋卷材,所述軋制機(10a、10b)在卷材的前端及末端被接合的狀態下在一方向上連續軋制;帶材切斷裝置(28),其將帶材切斷為所希望的長度;卷取裝置(24),其卷取被軋制的卷材;運送機構(30),其從卷取裝置拔出卷材,并運送到卷出裝置(21a、21b),以進行多次軋制直到該板厚達到所希望的產品板厚;以及軋制速度控制裝置(40),其進行控制,使先行卷材和后行卷材的接合中的軋制速度低于正常軋制速度。
文檔編號B21B1/22GK101553326SQ20068005637
公開日2009年10月7日 申請日期2006年11月20日 優先權日2006年11月20日
發明者加賀慎一, 富永憲明, 小野瀨滿, 齋藤武彥, 芳村泰嗣 申請人:三菱日立制鐵機械株式會社

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